前言：
新能源汽车与电化学储能产业蓬勃发展，强力拉动我国锂电池出货量激增，2020-2024年年均复合增长率达70.72%。在此带动下，锂电池粘结剂行业快速成长，同期出货量年均复合增长率达40.56%。当前市场中，PVDF是正极粘结剂的主流品类，CMC与SBR为负极核心粘结剂；而PAA凭借环保属性、适配硅基负极等优势，成为行业新增长点，目前国内相关企业正积极布局，加速推动其产业化。企业竞争方面，虽外资仍主导市场，但锂电池粘结剂国产化率已从2022年的30%左右升至2024年的45%左右，外资主导的竞争格局正逐步被重塑。
1.锂电池出货量高增，锂电池粘结剂行业迎广阔发展空间
锂电池粘结剂是锂电池电极制造中的关键辅助材料，虽然用量占比小（通常1%-3%），但对电池的粘接稳定性、导电性能和循环寿命至关重要。近年来，新能源汽车与电化学储能产业蓬勃发展，强力拉动我国锂电池出货量攀升，为粘结剂行业开辟广阔市场空间。数据显示，2020年我国锂电池出货量为143.0GWh，2024年已增至1214.6GWh，2020-2024年期间年均复合增长率达70.72%，持续为锂电池粘结剂行业注入强劲发展动力。
数据来源：EVTank、观研天下整理
2.锂电池粘结剂出货量增长显著，PVDF主导正极，CMC与SBR成负极核心
根据观研报告网发布的《中国锂电池粘结剂行业发展趋势分析与投资前景预测报告（2025-2032年）》显示，受益于锂电池出货量高增催生的旺盛需求，叠加国内锂电池粘结剂生产能力持续提升，我国该产品出货量实现快速增长。数据显示，其出货量从2020年的3.1万吨增长至2024年的12.1万吨，2020-2024年年均复合增长率达40.56%。
数据来源：公开资料、观研天下整理
我国锂电池粘结剂品类丰富，分类方式多样，以下从应用领域与化学性质两个核心维度展开：按应用领域划分，可分为正极用、负极用和隔膜用粘结剂三大类。从2024年市场结构来看，正极和负极用粘结剂出货量占比均超40%，分别为47.93% 和43.80%，这一数据清晰反映出正极与负极是锂电池粘结剂的核心应用场景。
数据来源：公开资料、观研天下整理
若按化学性质分类，锂电池粘结剂则可分为水性粘结剂与油性粘结剂。其中，水性粘结剂包括羧甲基纤维素（CMC）、丁苯橡胶（SBR）、聚丙烯酸（PAA）等品类；油性粘结剂则包含聚偏氟乙烯（PVDF）和聚四氟乙烯（PTFE）等。在各类粘结剂中，PVDF粘结剂作为最早应用于锂电池的品类之一，凭借其优异的化学稳定性与机械强度，成为我国锂电池正极材料的主流粘结剂。而负极材料领域，石墨负极通常采用CMC与SBR的粘结剂组合，该组合能提供优良的粘结性能与浆料稳定性。
锂电池粘结剂分类情况（按化学性质）
分类 | 代表产品 | 介绍 |
水性粘结剂 | 广泛用于负极材料制备，通过分子结构形成粘结网络，提升电极稳定性 | |
丁苯橡胶（SBR） | 常与CMC配合使用，增强电极材料的柔韧性，减少体积变化导致的脱落问题 | |
聚丙烯酸（PAA） | 是新一代负极粘结剂，与负极（尤其是硅基材料）粘结力更强，能更好抑制膨胀 | |
油性粘结剂 | 聚偏氟乙烯（PVDF） | 需用NMP（N-甲基吡咯烷酮）等有机溶剂溶解，化学稳定性极好，是正极材料的主导粘结剂 |
聚四氟乙烯（PTFE） | 特殊场景下使用，凭借低摩擦系数改善电极加工性能 |
资料来源：公开资料、观研天下整理
3.PAA成锂电池粘结剂新增长点，产业化进程提速且前景广阔
值得注意的是，PVDF粘结剂需以N-甲基吡咯烷酮（NMP）为溶剂，不仅回收成本高，还存在环境污染风险，环保法规的趋严也推动了水系粘结剂对其的部分替代研究；CMC、SBR虽然环保性好，但在高比容量硅基负极中难以有效应对膨胀问题，应用范围受到一定制约。在此背景下，以PAA为代表的新型锂电池粘结剂，凭借多方面优势成为行业新的增长点。
PAA粘结剂优势
优势 | 详情 |
高剥离强度 | PAA粘结剂是一类以丙烯酸（CH₂=CHCOOH）为单体，通过自由基聚合形成的水溶性高分子化合物，属于线型粘接，其分子链上含有大量羧酸等基团（-COOH、-0H），能与负极活性物质表面形成氢键，对集流体有更好的粘结效果。 |
结构稳定 | PAA粘结剂可增强电池稳定性，提升电池循环性能。其在电解液中溶胀小、热稳定性好、电化学性能稳定，且具有高分子量线性结构，聚合物间作用力大，对颗粒的锚固程度更高，极片的内聚力更强，有利于结构稳定，抑制极片反弹。 |
安全环保 | PAA粘结剂的体积热膨胀系数较小，热扩散系数大，其电池在大功率充放电及高温下使用时，较传统粘结剂锂电池更安全，可降低因体积膨胀引起的电池结构破坏，可以避免因温度集中而引发的火灾；PAA使用水作为溶剂，不易燃、成本低，相较于传统粘结剂 PVDF（需要有毒溶剂NMP）无毒环保，减少了操作风险和对环境的污染风险。 |
适配硅基负极 | PAA粘结剂能与硅形成类似固体电解质界面的包覆层（SEI膜），维持电极稳定，提高硅基负极的首次库伦效率；有效地阻隔电解液对活性材料的腐蚀，降低电极阻抗，提高锂离子扩散速率；显著改善硅基负极的循环性能，由于其高交联网络和机械韧性，能够有效抑制硅基负极剧烈的体积膨胀问题。 |
资料来源：公开资料、观研天下整理
一方面，作为水系粘结剂，PAA粘结剂以水为溶剂，彻底摒弃PVDF体系中NMP的使用，既能大幅降低挥发性有机化合物（VOC）排放与环保处理成本，还能显著提升生产过程安全性，完全契合国家“双碳”战略与绿色发展需求。在磷酸铁锂和锰酸锂正极材料体系中，PAA粘结剂与PVDF边涂结合使用，能够进一步提升电池的整体性能。在隔膜领域，小粒径PAA粘结剂可与PVDF、分散剂和陶瓷粉体混合制成浆料进行涂覆，满足隔膜性能要求。
资料来源：观研天下整理
另一方面，PAA粘结剂独特的粘结特性，可改善电极结构的稳定性，提升电池的循环寿命，与硅基负极材料具有良好的兼容性，是硅基负极粘结剂的理想选择。随着新能源汽车产业的快速发展和动力电池技术的持续迭代，当前主流石墨负极的理论容量（372mAh/g）已接近上限，难以满足未来高能量密度电池的发展需求，这一技术瓶颈推动行业加速寻找替代方案。硅基负极恰好填补这一空白，其理论容量高达4200mAh/g，且具备优异的电化学性能，正成为提升电池能量密度的关键路径。因此，硅基负极被视为下一代理想负极材料。目前其产业化进程正在加速，未来有望逐步替代传统石墨负极。
2024年我国硅基负极材料在锂电池负极市场渗透率不足4%，随着下游对电池能量密度要求不断提高，叠加硅基负极在技术突破、成本控制上的持续推进，其渗透率预计将不断提升，直接为PAA粘结剂带来持续增量市场。同时在现有石墨负极体系中，PAA粘结剂可替代SBR粘结剂，进一步提高电池循环寿命并抑制电芯反弹，进一步拓展其市场应用空间。此外，随着PAA粘结剂生产技术成熟与规模化产能落地，其生产成本有望进一步下降，市场竞争优势将更加明显，未来在各类锂离子电池中的用量预计将持续增长。
总的来看，PAA粘结剂应用前景广阔，这一趋势已吸引国内锂电池粘结剂企业积极布局赛道，推动产业化进程加速推进。其中，回天新材规划建设年产5.1万吨锂电池PAA项目，一期1.5万吨生产线已实现投产，二期3.6万吨产能正在建设中，预计2026年12月31日前完成建设；鹿山新材开发的硅碳负极功能粘结材料（PAA），主要适配半固态/全固态锂电池，可有效提升电池寿命与续航能力，目前已在知名锂电池企业实现批量供货；卫星化学研发的PAA负极材料粘结剂，具备高粘结强度与优异柔韧性，能有效抵抗电极内部膨胀应力、降低电池结构损坏风险，为后续商业化应用奠定坚实基础。
4.外资企业仍主导锂电池粘结剂市场，但国产化率显著提高
锂电池粘结剂行业存在较高的进入门槛，技术研发、原材料供应、客户认证及资金投入构成核心壁垒。目前，阿科玛（法国）、索尔维（美国）、吴羽（日本）等外资企业凭借入局时间早、技术成熟、经验丰富的优势，在我国锂电池粘结剂市场中占据主导地位。不过，随着本土企业生产技术提升与自主创新能力增强，锂电池粘结剂国产替代进程已显著加速，国产化率从2022年的30%左右显著提升至2024年的45%左右，外资主导的竞争格局正被逐步重塑。
资料来源：观研天下整理
数据来源：公开资料、观研天下整理（WJ）
